初见雏形。
不过就算样机弄出来了，距离正式定型也还早。
最耗时耗力也耗钱的各种试验还没开始。
一款航空发动机，之所以从立项研制到最终定型生产，动辄耗费十年甚至二十年的时间。
不仅仅是因为本身就技术复杂、生产制造困难，还因为研制单位，往往还受限于人力和财力不足。
没有足够的人才，没有明确的设计方案、丰富的工程实践经验。
那么在设计和试验阶段，就要耽误不少时间。
如果要反复修改、反复试验，自然就会耗费大量的时间和经费。
当然。
要是财力不足，那就问题更大了。
航空发动机的零部件，又不是随随便便就能在市面上买到的。
即便以前因为生产制造航空发动机，已经形成了一套成熟的供应链，有各种各样的厂家。
但是新的发动机，性能要求不一样，意味着设计也不一样，不可能还全用以前老发动机的零部件。
零件厂商们要根据新图纸、新要求，进行相关的技术研发和生产线调整，要是没钱，谁给你弄？
尤其是航空零部件还特别的复杂、对材料和工艺的要求又很高，很多环节都需要重新调整。
甚至就连生产用的各种模具和夹具，都要重新定制生产。
这一系列的配套调整，主机厂不把钱给够可不行。
否则万一忙活半天，最后只订购几套用于研发试验，这不亏得吐血吗？
而即便完成了设计，也找齐了零部件厂家供货，最后组装生产出一台航空发动机，光是生产成本，就少说也要好几百万。
即便进气道、压气机、燃烧室等主要部件试验都很顺利，做整机试验、环境试验、飞行试验等等都需要很多很多台发动机。
只有不断的试验，才能测出发动机，是否承受得起各种恶劣的工况环境，比如剧烈的温差变化、高海拔、高湿度，以及遭遇暴雨、冰雹、飞鸟撞击等等、
这些试验就算特别特别顺利，没有搞报废很多台。
可航空发动机，还是超级油耗子啊！
每小时的油耗，按吨计。
随便一开机，测试一个小项目，都是万元起步的开销。
所以没有强大的财力，根本研制不出优秀的航
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