技术中心在大楼的地下室，占地很大，像个巨大的实验室。
中间是一个高炉的等比例模型，有三四米高，结构复杂，管线纵横。周围是各种控制台、显示屏、仪表盘。几个技术人员正在操作。
“这是我们的第三代高炉控制系统。”施密特介绍，“完全数字化，基于我们自主研发的数学模型，可以实时监控炉内温度、压力、成分，自动调节鼓风量、喷煤量、冷却强度。比传统控制系统，热效率提高15%，铁水质量稳定性提高30%。”
赵振国仔细看着那些仪表和屏幕。数据在跳动，曲线在变化，一切都是实时的。
眼前这套，几乎是全自动的。
“故障率怎么样？”他问。
施密特看了他一眼，似乎对这个懂行的问题有些意外：
“运行两年来，平均无故障时间超过8000小时。我们有冗余设计，关键部件双备份，即使出问题，也能自动切换，不会影响生产。”
“基础数据，来自哪里？”
“来自我们合作的三家德国钢厂，还有比利时的一家。”施密特说，“总共八座高炉，超过十年的运行数据。我们做了大量的数据分析和模型优化。”
赵振国在心里快速计算。
八座高炉，十年数据，这个样本量足够大。相比之下，日本新日铁给他们设计时，参考的是日本本土的数据，矿石成分、焦炭质量、操作习惯都和中国不一样。
德玛克的模型，至少基于欧洲的实践，可能更有参考价值。
“如果我们引进这套系统，能全部给我们吗？”唐康泰问。
施密特听懂了翻译口中全部的意思，犹豫了一下：“这是公司的核心机密，恐怕不行。”
“那我们怎么维护？怎么根据我国的实际情况做调整？”
“我们可以提供技术培训，你们的技术人员可以学会使用和调整参数。但核心的必须由我们负责。”施密特说得很坚决。
唐康泰和赵振国对视了一眼。
万一将来有问题，或者需要升级，都得找德玛克。
参观持续了两个小时。施密特详细介绍了系统的每个部分，回答了他们的问题。
赵振国做了大量笔记，画了草图，还拍了不少照片。
结束时，天已经黑了。施密特邀请他们共进晚餐，在一家传统
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