结构负荷，预计能减重12%左右。”
“第二对转带来的气动耦合效应，可以提高整个涡轮段的效率，我们估计能提升约3%-5%，第三，也是最重要的可以大幅缩短发动机长度。”
“常规布局需要增加级间导向叶片来整流，对转设计则不需要，这让我们在同等推力下，长度缩短了0.8米。”
张利在“0.8米”下面重重画了两道线：“对于战斗机来说，这0.8米意味着什么？”
“意味着机身可以设计得更紧凑，意味着更好的机动性，意味着更小的雷达反射截面积。”
试车间里响起一片低低的议论声。专家们交头接耳，有的点头，有的摇头，有的在笔记本上快速计算。
“对转涡轮的技术难度呢？”
周永康推了推眼镜，“轴承怎么解决？润滑系统怎么设计？”
“振动问题怎么控制？还有——热匹配，高压涡轮和低压涡轮工作温度不同，热膨胀系数差异导致的间隙变化，你们怎么控制？”
问题一个比一个尖锐，一个比一个专业。
“周教授问的都是核心难题。”张利坦诚地说，“首先轴承，我们采用了德国FAG公司的高温高速中介轴承，但进行了重新设计，在内圈增加了特殊的冷却油路。”
“润滑系统是干舱式设计，高压涡轮侧和低压涡轮侧完全独立，避免油液混合。”
他走到测试台旁边的控制柜，打开一个面板，里面是密密麻麻的传感器接线：
“振动控制方面，我们布设了32个振动监测点，实时监测转子动平衡状态。”
“最关键的是，我们开发了一套主动振动抑制算法，当监测到异常振动时，控制系统会微调燃油流量，改变工作点，避开共振频率。”
“至于热匹配问题，”张利从台子上拿起一个金属零件。
“这是我们的涡轮机匣，采用了双层结构，内层是耐高温的镍基合金，外层是钛合金。”
“两层之间设计有精密的气膜冷却通道，通过调节冷却空气流量，可以自动控制机匣的热膨胀量，将涡轮叶片叶尖间隙控制在0.3-0.5毫米的理想范围内。”
他顿了顿，补充道：“这套间隙自动控制系统，我们申请了六项国家专利。”
赵立民一直没说话，
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